Technologie tváření, slévání a svařování - Vypracované otázky - Všichni Všem


Materiál je formátu doc

Vypracované otázky

Detail materiálu

Autor:
Přidáno: 16.09.2010 11:01
Kategorie: Zkoušky
Předmět: Technologie tváření, slévání a svařování
Známka: 1.4
Hodnoceno: 8x
Popis: Doporučuji si ještě pročíst skripta


Stáhnout materiál

Oznámkuj materiál: 1 2 3 4 5

Nahlásit materiál

Doporučit přátelům




Náhled materiálu: Pozor! Náhled nemusí odpovídat skutečnosti. (v náhledu chybí obrázky a formátování se může lišit)

SLÉVÁNÍ

1. MODELOVÉ ZAŘÍZENÍ PRO RUČNÍ A STROJNÍ FORMOVÁNÍ

Modelovým zařízením se souhrnně označuje zařízení potřebné k zhotovení dutiny ve formě, která odpovídá tvaru budoucího odlitku. Podle způsobu formování sem patří :
a) modelové zařízení pro ruční formování
Podle provedení a způsobu použití dělíme v tomto případě modelové zařízení na :
1) modely
– přirozené (Tyto modely mají podobu budoucího odlitku. Zhotovují se tak modely jednoduchých tvarů, které lze snadno zaformovat a které jsou dostatečně masivní, aby se při formování nedeformovaly. Přirozený model může být nedělený nebo dělený v dělící rovině formy.)
- s jaderníky (Toto modelové zařízení se používá v případech, kdy odlitky mají předlité dutiny (případně výstupky), které se zhotovují pomocí jader. V takových případech je nutno kromě modelu zhotovit i jaderník (jaderníky) pro výrobu potřebných jader.)
2) šablony – rotační nebo rovinné
3) zařízení ke zhotovení formy jen z jader
b) modelové zařízení pro strojní formování
Základem strojního formování jsou modelové desky. Na těchto deskách jsou pevně uloženy jednak části vlastních modelů, jednak modely vtokových zářezů a odstruskovače. Z hlediska konstrukčního uspořádání se modelové desky dělí na :
1) jednostranné
2) oboustranné
3) reverzní


2. FORMOVACÍ MATERIÁLY – druhy, složení, vlastnosti a jejich zkoušení

Slévárenské formy můžeme podle životnosti rozdělit do tří skupin :
a) netrvalé (jednoúčelové), tj. formy pro jednorázové použití
b) trvalé, tj. kovové slévárenské formy
c) kombinované (polotrvalé), kdy se forma opakované používá a po každém odlití se upravuje (vkládání netrvalých částí).
Formovacími materiály je označován soubor hmot, sloužících k výrobě netrvalých a polotrvalých forem, případně i látky zlepšující technologické vlastnosti formovacích materiálů, které souhrnně nazýváme látky pomocné. Vlastní formovací hmota, ze které se vyrábí forma, je směsí několika základních komponent a nazývá se formovací směsí. Podle způsobu použití při výrobě formy dělíme formovací směsi následujícím způsobem:
a) modelové směsi - vytvářejí líc formy, který přichází do styku s taveninou
b) výplňové směsi – tvoří zbylou část formy a jsou na ně z hlediska vlastností kladeny nižší požadavky než na směsi modelové
c) jednotné směsi – tvoří celou formu a používají se při výrobě forem s vysokým stupněm mechanizace, pokud to požadavky na jakost odlitku dovolují
d) jádrové směsi – slouží pro výrobu jader.
Každá formovací směs má dvě základní složky – ostřivo a pojivo. Z hlediska granulometrie jsou ostřivem všechny podíly se zrny většími než 0,02 mm, pojivem pak všechny podíly menší než 0,02 mm. Podíl ostřiva ve formovací směsi bývá 75 až 98% a jeho vlastnosti jsou dány chemickým a mineralogickým složením, tvarem a rozložením částic. Pojivo vytváří vazbu mezi jednotlivými zrny ostřiva a to buď bezprostředně po smíchání pojiva s ostřivem nebo až po chemickém či fyzikálním zásahu zvenčí.


3. OSTŘIVA FORMOVACÍCH SMĚSÍ

Ostřiva základní
a) Křemen – (oxid křemičitý SiO2) – kyselý charakter, žárovzdornost kolem 1700°C. Mimo oceli je vhodný pro odlévání všech slévárenských slitin.
b) Magnezit – (oxid hořečnatý MgO) – zásaditý charakter, žárovzdornost kolem 2000°C. Odlévání ocelových odlitků, zvláště z manganových ocelí. Jeho nevýhodou je malá odolnost proti náhlým změnám teploty.
Chrommagnezit - přísadou kvalitní chromové rudy k magnezitu se dosahuje snížení citlivosti vůči prudkým změnám teploty. Používá se jako ostřiva pro výrobu odlitků ze speciálních legovaných ocelí.
c) Šamot – neutrální charakter, jeho žárovzdornost roste s obsahem Al2O3, čistý má žárovzdornost 2050°C. Pro slévárenské formovací směsi se používá šamot středně žárovzdorný, jehož hlavní složkou je kaolinit Al2O3  2SiO2  H2O. Ačkoliv je zařazován mezi ostřiva neutrální, podle poměru SiO2 a AL2O3 může být zásaditý ( 2:1), neutrální (2:1 až 4:1) a kyselý ( 4:1).. Odlévání těžkých ocelových nebo litinových odlitků.

Ostřiva speciální
Jsou to většinou ostřiva neutrálního charakteru, používaná v případech, kdy vlastnosti běžných ostřiv nevyhovují. Je to např. korund (čistý Al2O3), zirkon (ZrO2 . SiO2), mullit (3Al2O3 . 2SiO2), forsterit (2MgO . SiO2) nebo olivín (2MgO . SiO2 + 2FeO . SiO2).
Značného zvýšení tepelné vodivosti formy se dosahuje použitím kovových ostřiv, která mohou být jednak ve směsi s křemenným pískem, jednak samotná pro formování v magnetickém poli.


4. POJIVA FORMOVACÍCH SMĚSÍ

Pojiva dělíme podle jejich původu na organická a anorganická. Mezi anorganická pojiva patří především jíly, vodní sklo, cement, případně sádra. Mezi organická pak umělé pryskyřice, oleje, sacharidy, organické sloučeniny křemíku a další.
Velmi rozšířenou skupinou anorganických pojiv jsou pojiva jílová. Jde o tři základní druhy jílů, a to jíly kaolinitové, illitové a montmorillonitové.
Vodní sklo – vodní roztok křemičitanu sodného, 2. nejpoužívanější pojivo, vytvrzování:
a) vyschnutím – přídavek bentonitu zajišťuje vaznost
b) samotuhnoucí směsi – vytvrzované kapalnými nebo tuhými přísadami, které způsobí rozpad vodního skla a vznik SiO2  H2O.
c) vytvrzování CO2 – označení CT
V současné době se však stále více prosazují organická pojiva na bázi umělých pryskyřic. Jedná se především o :
a) fenolformaldehydové pryskyřice
b) močovinoformaldehydové pryskyřice
c) furanové pryskyřice

 

 

 

 

5. ÚPRAVA A REGENERACE VRATNÝCH PÍSKŮ

Po uvolnění a vyjmutí odlitku z netrvalé formy je z hlediska hospodárnosti nezbytné upotřebenou formovací směs (vratný písek) využít i v dalším procesu formování. Před opakovaným použitím je však nutné vratné písky upravit, případně regenerovat.
Úprava vratných písků zahrnuje :
a) drcení spečených hrudek upotřebené směsi
b) odlučování magnetického odpadu
c) prosévání
d) chlazení
Upravené vratné písky lze použít pro přípravu výplňových, případně jednotných směsí. Nelze však jimi nahradit nové ostřivo při přípravě modelových směsí. Toto je možné až po regeneraci.
Regenerace vratných písků
Účelem regenerace je odstranit ze zrn písku (ostřiva) nežádoucí obálky, které se vytvoří v průběhu lití a tuhnutí odlitku ve formě. Jedná se např. o zbytky organických pojiv ve formě zkoksovaných povlaků nebo o vrstvičky křemičitanů, vznikajících v důsledku tepelného a chemického namáhání formy.
Tyto obálky mají vesměs nízký bod tání, takže při použití neregenerovaných písků místo ostřiva při přípravě modelových směsí může dojít k výraznému zhoršení kvality odlitků (vznik zapečenin apod.)
Vratný písek lze regenerovat různými způsoby. V zásadě je však možno hovořit o následujících třech postupech:
a) regenerace suchou cestou – sucha regenerace je způsob při nemz vlhkost vratneho pisku je vlhkost obvykle nizsi nez 1 – 1.5% a cely proces probiha za pokove teploty
b) regenerace mokrou cestou
c) regenerace teplou cestou – tento způsob se pouziva pro regeneraci upotřebených (vratnych) formovacich smesi s organickými pojivy, při teple regeneraci se spaluji organicke povlaky ve speciálních pecich při teplotách kolem 750-800C, pouziva se pro upotrebeni Skořepových smesi
U všech způsobů je vždy nutné, aby vlastní regeneraci předcházela úprava vratného písku.

1. davkovac
2. privod pisku
3. deska
4. odvod regeneratu
5. klapky
6. prostor tep. regenerace
7. prepazka
8. prostor pro chlazeni
9. komora s privodem plynu11. spalovaci zona12. odtah splodin spalovani13. cisteni spalin - filtrace


6. STROJNÍ FORMOVÁNÍ – rozdělení, formovací stroje, výhody a nevýhody jednotlivých způsobů

Účelem strojního formování je odstranit namáhavou ruční práci při pěchování forem a jader, zvýšit produktivitu práce a zlepšit přesnost odlitků.
Z hlediska použitého formovacího stroje, tj. podle způsobu zhušťování formovací nebo jádrové směsi, lze strojní formování rozdělit na :
a) lisování
b) střásání
c) střásání s dolisováním
d) foukání s dolisováním
e) metání
f) foukání
g) vstřelování
Při výrobě forem jsou nejrozšířenější metody c), d), případně e), v případě výroby jader jde především o způsoby f) a g).

7. NEKONVENČNÍ (SPECIÁLNÍ) METODY VÝROBY FOREM A JADER

V současné době je poměrně obtížné stanovit hranici mezi metodami výroby forem konvenčními (obvyklými) a nekonvenčními, protože při rychlém rozvoji jednotlivých metod se stávají metody původně nekonvenční zcela obvyklými a ve větší míře využívanými. Proto se vžilo rozdělení na tzv. generace.
Název technologie Charakteristika technologického postupu Základní složení formovacích směsí
Metody I. generace Pevnost získávají formy či jádra upěchováním formovací směsi (ruční pěchování, střásání, lisování, metání). KE Zvýšení pevnosti někdy sušení či přisoušení. Ostřivo
- bentonit
Jílové pojivo - illitický jíl
- kaolín
Voda
Metody II. generace Chemizace výroby forem a jader. Formy a jádra musí být ve většině případů upěchovány, avšak jejich pevnosti (manipulační a technik.) se dosáhne až chem. reakcí způsobující ztvrdnutí pojiva. Ostřivo
Pojivo na bázi chemické látky tvrdnoucí na základě chemických reakcí
Metody III.generace Fyzikální metody výroby forem a jader. Pěchování je zpravidla nahrazováno vibrací ostřiva. Zrna ostřiva jsou pojena účinkem fyzikálních vazeb (magnetické pole, vakuum, účinek teploty pod bodem mrazu. Ostřivo v suchém stavu
Pojivo – není (někdy voda)
Mezi nejrozšířenější metody II a III. generace patří :
a) metoda chemicky tvrzených směsí – CT
-forma se mirne upechuje ze smesi, která obsahuje vodni sklo, po zaformovani se přes formu necha proudit CO2, který působí okamzite ztvrdnuti formy
-formy se často povrchove upravuji pyrogelovym naterem k zamezeni zapekani
b) metoda skořepinových forem – C
-principem této metody je nasypani smesi ostriva na a umele pryskyřice na kovovy model, který je ohraty na teplotu vytvrzovani. Smes se ponecha na modelu nez dosahne pozadovane tloustky skorepiny
-seriova vyroba, hromadna vyroba, ve které jsou kladeny naroky na presnost -> automobilovy prumysl, armatury, součásti el. Stroju, valce chlazene vzduchem a spal. motoru
c) metoda studených jaderníků – CB
d) metoda horkých jaderníků – HB
e) výroba forem pomocí vytavitelných a spalitelných modelů
- model vyrobeny z lehce tavitelného materialu se obali nebo zalije samovolne tuhnouci tekutou keramickou hmotou. Vytaveni modelu, vysušením a vypálením je forma pripravena k odelvani
- pro seriovou vyrobu potrebujeme vyrobit matecnou formu
- pro vyrobu vlastnich vytavitelných modelu pouzivame voskove smesi, nekdy teke zmrzlou rtut nebo nizkotavitelne slitiny
-nejvyhodnejsi metoda vytaveni modelu ze skorepiny je ohrati prehratou parou v autoklavu, kdy se povrchova vrstva materialu modelu roztavi drive nez se staci vnitrni část roztahnout a roztrhnout skorepinu
f) výroba keramických forem pomocí trvalého modelu
g) vakuové formování – V proces – zhustovani smesi ve vakuu, vysoka presnost, nemusi se opracovávat, vysoka cena
- polozime na model model. Folii, kt. se předehřeje, aby prilnula na model
- nasadíme ram a vsypeme formovaci pisek a odsavame vzduch
- prilozime další folie a pomoci vakua dojde ke zhusteni pisku


8. NAMÁHÁNÍ FOREM PŘI ODLÉVÁNÍ

Při odlévání kovu do formy je nutno počítat s určitým namáháním této formy. V zásadě hovoříme o namáhání mechanickém, tepelném a chemickém.
a) Mechanické namáhání
Mechanické namáhání formy je vyvoláno metalostatickým tlakem tekutého kovu, který závisí na výšce hladiny nad místem formy, u něhož tlak zjišťujeme a na měrné hmotnosti taveniny – viz obr. č. 1.

Obr. č. 1: Metalostatický tlak taveniny ve formě
Obecně platí:
/Pa/ 1
kde:
px – metalostatický tlak v libovolném místě formy
ρ – měrná hmotnost tekutého kovu /kg.m-3/
g – gravitační zrychlení /m.s-2/
hx – výška hladiny taveniny nad měřeným místem /m/
Metalostatický tlak působí všemi směry, tedy i směrem vzhůru, tj. na „strop“ formy – viz obr.1. Tlak působící v tomto směru vyvolává ve formě tzv. vztlak, tj. sílu, která se snaží nadzvednout vršek formy. Pokud by k takovému nadzvednutí došlo, vznikla by mezi vrškem a spodkem formy mezera, kterou by tekutý kov vytékal z formy. Proto se musí forma proti účinkům vztlaku dostatečně zajistit tak, aby k vytékání kovu v dělící rovině nemohlo dojít.
Vztlakova sila –
S – pudorysna plocha odlitku u delici roviny
b) Tepelné namáhání
Po naplnění dutiny formy tekutým kovem je mezi taveninou a formou teplotní rozdíl, který způsobí přechod tepla z odlitku do formy. Tepelně je přitom nejvíce namáhán líc formy, který se zejména u tlustostěnných odlitků ohřeje až na teploty blízké licí teplotě dané slitiny. Formovací materiál při těchto teplotách musí zůstat pevný, nesmí měknout a tavit se. Pokud tato podmínka není splněna, dochází na povrchu odlitku ke vzniku tepelných zapečenin. Tyto zapečeniny, které se z povrchu odlitku obtížně odstraňují, mohou být v případě většího rozsahu, příčinou zmetkování odlitků.
c) Chemické namáhání
Vysoké teploty, na které je zahříván vnitřní povrch formy, mohou vyvolat chemické reakce některých složek formovacích směsí nebo reakce mezi formu a taveninou. Při těchto reakcích dochází zpravidla ke slučování kyselého SiO2 se zásaditou složkou obsaženou buď ve formovací směsi nebo přítomnou v tavenině. Např. reakcí oxidu železnatého, který je obsažen v nedostatečně desoxidované oceli, s křemenným ostřivem podle rovnice :
SiO2 + 2FeO = 2FeO . SiO2 2
Vzniká křemičitan železnatý (fayalit) s teplotou tání 1220°C. Vytvořená struskovitá hmota bývá v řadě případů pevně spojena s povrchem odlitku a tvoří tzv. chemické zapečeniny.

9. NEJDŮLEŽITĚJŠÍ SLITINY PRO VÝROBU ODLITKŮ (rozdělení, základní přehled, vlastnosti a použití)

a) Slévárenské slitiny železa s uhlíkem
Technické slitiny železa s uhlíkem používané ve slévárenské praxi obsahují vždy kromě uhlíku další kovové i nekovové, které pocházejí jednak ze surovin používaných k jejich výrobě – prvky doprovodné, jednak jde o prvky přidávané do slitin úmyslně – prvky přísadové, legovací.
Podle množství uhlíku umožňuje rovnovážný diagram železo – karbid železa rozdělit technické slitiny železa s uhlíkem do dvou hlavních skupin, a to na oceli a litiny.
b) Slévárenské slitiny neželezných kovů
Neželezné kovy a slitiny je možno rozdělit do dvou hlavních skupin, a to na :
a) těžké neželezné kovy a slitiny
b) lehké neželezné kovy a slitiny
Toto rozdělení vychází z měrné hmotnosti jednotlivých kovů a slitin, kdy hranicí mezi výše uvedenými skupinami tvoří hodnota 4,5.10-3 kg.m-3, tj. měrná hmotnost titanu.


10. DIAGRAM Fe-Fe3C A Fe-C – schéma, popis, využití

Rovnovážný diagram metastabilní soustavy Fe-Fe3C
Ukazuje strukturní poměry při krystalizaci oceli a surového železa a litiny s bílým lomem. Tento diagram s překrystalizací s peritektickou, eutektickou a eutektoidní přeměnou sleduje koncentrace obsahu uhlíku od 0 – 6,68 % (vznik Fe3C). Uhlík se rozpouští a tvoří tuhé roztoky alfa (ferit), gama (austenit) a delta, s rostoucí koncentraci C se mění teploty fázových přeměn.
Nejnižší teplota existence taveniny je vymezena křivkou likvidu ABCD (C - eutektický bod), u nadeutektických slitin vzniká z taveniny primární krystalizací karbid železa Fe3C (krystalizace ukončena na teplotě solidu).
Eutektická čára - ECF a eutektoidní čára - PSK.
Pro hodnoceni vlastnosti materiálu nestačí znát fáz. složení, je třeba vědět uspořádání fází, tvar a velikost v struktuře.
Rovnovážný diagram stabilní soustavy Fe-C
Stabilní formou C ve slitinách Fe-C je grafit, podle stabilního diagramu krystalizují šedé litiny a surová železa se šedým lomem, pouze při malých rychlostech ochlazování.
Rozdílná stabilita cementitu a grafitu - rovnováha mezi fázemi a tuhými roztoky C v Fe je rozdílná. Důsledek: zvýšení eutektické 1153C a eutektoidní teploty 738C a snížení obsahu C v eutektické 4,26% a eutektoidni 0,69% směsi.
Výsledná struktura slitiny je tvořena základní kovovou hmotou feritickou v níž jsou lupínky grafitu.

11. OCELI NA ODLITKY – rozdělení, značení, vlastnosti, použití

Oceli na odlitky jsou obdobou odpovídajících typů tvářených ocelí. Jejich složení je však většinou modifikováno ke zlepšení slévárenských vlastností(obvykle je zvýšen obsah uhlíku, manganu a křemíku).
Podle ČSN 42 0006 se oceli na odlitky rozdělují a značí následujícím způsobem :
a) uhlíkové (nelegované) oceli - ČSN 42 26••
Mechanické vlastnosti těchto ocelí ovlivňuje v převážné míře uhlík. Jejich mez pevnosti v tahu se pohybují od 370 do 840 MPa. Používají se převážně v normalizačním žíhaném, popřípadě normalizačně žíhaném a popuštěném stavu (vesměs pro pracovní teploty do 400 až 450°C).
b) nízko a středně legované oceli - ČSN 42 27••, ČSN 42 28••
S ohledem na chemické složení (tj. na druh a množství legujících prvků) se tyto oceli vyznačují určitými charakteristickými vlastnostmi, jako je např. otěruvzdornost, žárovzdornost, odolnost vůči vyšším tlakům a namáhání. Mez pevnosti v tahu po zušlechtění dosahuje hodnot 600 až 1300 MPa.
c) vysokolegované oceli - ČSN 42 29••
Do této skupiny patří žárovzdorné, žáropevné, otěruvzdorné a korozivzdorné oceli, legované především chromem, manganem a niklem, případně křemíkem, molybdenem, wolframem a vanadem.


12. LITINA S LUPÍNKOVÝM GRAFITEM (šedá litina) – značení, vlastnosti, použití

ČSN 42 24•• V případě jemných lupínků grafitu (tzv. vloček), navíc rovnoměrně rozložených v průřezu odlitku, hovoříme o očkované šedé litině.
Jsou levným konstrukčním materiálem s dobrými technologickými vlastnostmi, ale mají nízkou plasticitu a houževnatost. Většinou se vyrábí jako podeutektické slitiny, jejichž chemické složení bývá obvykle: 2,5 - 4,0 % C, 2 % Si, 1 % Mn, 0,5 % P, max. 0,15 %S. Nejdůležitější u těchto litin je křemík, jehož obsah závisí na rychlosti chladnutí (tloušťce stěny). Pevnost se zvyšuje s klesajícím stupněm eutektičnosti nebo uhlíkovým ekvivalentem. Nevyhovující litiny se očkují grafitizační přísadou – ferosilicium (FeSi) nebo silikokalcium (SiCa). Výsledkem jsou jemnější lupínky. Očkovaná litina má řadu předností: vyšší pevnost, odolnost proti opotřebení, větší žárupevnost, korozivzdornost.


13. LITINA S KULIČKOVÝM GRAFITEM (tvárná litina) – značení, výroba, vlastnosti, použití

ČSN 42 23••, Je vysoce jakostní grafitická litina, grafit je vyloučen ve tvaru kuličkovém již v litém stavu, Vyrábí se jako slabě podeutektická až nadeutektická: 3,2 – 4,0 % C, 1,8 – 3,0 % Si, 0,5 %Mn. Příznivého tvaru se docílí očkováním hořčíkem, příp. vápníkem. Třeba málo fosforu, snižuje houževnatost. Při očkování hořčíkem je nutno použít speciální zařízení (autoklávu), jsou drahé. Nejvhodnější pro výrobu se tedy jeví hořčíkové předslitiny:
a) těžkého typu – Ni, Cu, ekonomické důvody
b) lehkého typu – Fe, Si, tento typ má větší uplatnění.
Dalším možným očkujícím prostředkem je Ca. Dále musí být litina ještě grafitizačně očkována (ferosiliciem), aby získala požadovanou jakost. Docílíme zjemnění a dobrou globulaci grafitových zrn. Litina má lepší plasticitu a houževnatost než litina s lupínkovitým grafitem.
Tato litina je důležitým konstrukčním materiálem, lze ji použít pro odlévání těžkých součástí.

 

14. BÍLÁ LITINA, TEMPEROVANÁ LITINA – vlastnosti, výroba, použití

- Bílá litina
je tvořena směsí volného cementitu a perlitu, má značnou tvrdost, vzrůstající s podílem cementitu, vyrábí se z ní jednoduché odlitky, které mají mít vysokou tvrdost a odolnost proti opotřebení (lopatky pískometů, rošty), tvrdost je možné ještě zvýšit kalením, tento materiál není normován
- Temperovaná litina
ČSN 42 25••
Dosti pevný, houževnatý a dobře obrobitelný materiál, pro středně namáhané odlitky menší hmotnosti (několik kg) a tloušťkou stěny do 3 cm, má příznivou hodnotu modulu pružnosti, značnou schopnost útlumu, dobré třecí vlastnosti, vyrábí se tepelným zpracováním z bílé litiny (nesmí být s grafitem), složení: 2,2 – 3,2 % C, 0,7 – 1,5 % Si, 1 % Mn, max. 0,1 % P, 0,1 S.
Jsou tři druhy: temperovaná litina s černým lomem, s bílým lomem a perlitická.


15. SLITINY MĚDI PRO VÝROBU ODLITKŮ – rozdělení, vlastnosti, použití

Mezi nejdůležitější slitiny mědi patří :
a) slitiny se zinkem – mosazi
b) slitiny s cínem, hliníkem, olovem, popř. s jinými kovy – bronzy
V případě mosazí se jedná buď o tzv. binární (jednoduché) mosazi, obsahující kromě mědi a zinku jen malé množství jiných prvků nebo o tzv. speciální (zvláštní) mosazi. U těchto slitin se kromě zinku objevují ve zvýšené míře i další prvky, nejčastěji hliník, křemík, nikl,olovo, popř. mangan a železo (mosazi hliníkové – 6 až 7% Al; mosazi křemíkové – 2,5 až 4,5% Si; mosazi niklové – 13 až 15,4% Ni). Vedle mechanických vlastností zlepšují uvedené přísady i vlastnosti jiné (např. slévárenské), dále odolnost proti korozi, obrobitelnost atd.
Bronzy představují druhou nejrozšířenější skupinu slitin mědi. Souhrnně bývají pod tímto označením uváděny všechny slitiny mědi s různými prvky – kromě zinku. Správné je proto bronz blíže označovat podle hlavního legujícího prvku. Mezi nejpoužívanější typy slévárenských bronzů patří bronzy cínové, cíno-fosforové, cíno-olověné, hliníkové a olověné. Jistou výjimkou je skupina tzv. červených bronzů, kde kromě cínu a olova je obsažen ve větší míře i zinek (1 až 15%).

16. SLITINY HLINÍKU PRO VÝROBU ODLITKŮ – rozdělení, vlastnosti, použití

Čistý hliník má malou pevnost v tahu a horší slévárenské vlastnosti. Používá se proto pro odlitky jen výjimečně, zejména v případech, kdy záleží na dobré elektrické vodivosti. Naproti tomu slévárenské slitiny hliníku mají vesměs velmi dobré slévárenské vlastnosti a umožňují odlévání i tenkostěnných odlitků složitějších tvarů. Jejich odlévání se provádí jak do netrvalých forem, tak do forem kovových, ať již gravitačním nebo tlakovým způsobem.
Mezi nejdůležitější slévárenské slitiny hliníku patří slitiny na bázi :
a) Al-Si …..tzv. siluminy
b) Al-Mg …..tzv. hydronalia
c) Al-Cu
d) Al-Cu-Ni
Slitiny skupiny (d, tj. slitiny s niklem, se kromě výše uvedených vlastností vyznačují i velkou pevností za tepla a zvýšenou odolností proti opotřebení.

 

 


17. SLÉVÁRENSKÉ VLASTNOSTI KOVŮ A SLITIN

Obecně je možno říci, že slitiny jsou mnohem lépe tavitelné než čisté kovy. Ke slévárenským vlastnostem patří především tavitelnost, tekutost a zabíhavost, povrchové napětí, objemové změny při tuhnutí a chladnutí, odměšování a rozpustnost plynů v kovech.
Tavitelnost slévárenských slitin
Tavitelnost je schopnost kovů a jeho slitin přecházet z tuhého skupenství do kapalného a tvořit homogenní taveniny předepsaného chemického složení a stupně čistoty. Tavitelnost bývá nejčastěji posuzována podle teploty tání, případně podle množství tepla potřebného k natavení. Při komplexním posuzování vhodnosti slitin k tavení je nutno mít na zřeteli i další chování tavenin jako je pohlcování plynů, náchylnost k oxidaci a tvoření vměstků, reakce s pecní vyzdívkou, odmíšení složek slitiny a eventuelně i jejich odpařování.
Podle tavících a licích teplot patří mezi slitiny s vysokou teplotou tavení slitiny titanu, železa a niklu, do skupiny se střední teplotou tavení slitiny mědi a do skupiny s nízkou teplotou tavení slitiny hliníku, hořčíku, zinku, olova a cínu.

[kJ]
m…hmostnost slitiny, Cs…stredni merne teplo tuhe faze(kJkg-1K-1)
ts…teplota solidu tl…teplota likvidu to…teplota okoli
lt…skupenske teplo tani mezi teplotami ts a tl
cs‘…stredni merne teplo kapalne faze tp…teplota prehrati
Tekutost a zabíhavost
Tekutost je definována jako převrácená hodnota dynamické viskozity :
/ N-1.s-1.m2/ 3
Viskozita – je mirou treciho odporu, který proudici kapalina(tavenina) klade působíci smykove sile
Tekutost taveniny je obecně nad teplotou tání dost velká, takže kov mění lehce svůj tvar podle tvaru formy, do níž je odléván. Vyšší hodnota viskozity a tedy nižší hodnota tekutosti zpomaluje pohyb taveniny, což opět snižuje její tekutost. Pod teplotou likvidu tekutost prudce klesá. Ke ztrátě tekutosti dochází, jestliže je v tavenině přítomno 20 až 25% krystalů tuhé fáze.
Zabíhavost je technologická vlastnost, měřená u určité slévárenské slitiny při určitých stanovených podmínkách jakosti formy. Měří se technologickými zkouškami (Curiiho zkouska), jejichž princip spočívá v odlévání tekutého kovu do kanálu určitého průřezu, nejčastěji tvaru spirály. Jinou možností je odlévání zkušebních odlitků přesně definovaného tvaru za konstantních licích podmínek.

18. VTOKOVÁ SOUSTAVA – funkce, hlavní části a jejich výpočet

Vtoková soustava je soustavou kanálů, kterými je tekutý kov přiváděn do dutiny formy. Úkolem vtokové soustavy je zajištění klidného proudění kovu optimální rychlostí bez nebezpečí rázů a poškození formy (případně jader), zabránění víření, rozstřiku, oxidaci kovu a zajištění dostatečného tlaku k plnění formy. Dalším úkolem vtokové soustavy je odloučení a zachycení strusky a dalších nekovových nečistot z taveniny tak, aby nebyly zaneseny do odlitku.
Hlavní části vtokové soustavy :
a) vtoková jamka – zachycuje naraz proudu kovu z panve a uklidňuje jej před vstupem do formy, ma zadrzen strusku a necistoty, jiny tvar pro oceli a litiny
b) vtokový kanál – dopravuje se kov z lici jamky do odlučovače strusky nebo rozvadeciho kanalku, při liti do kanalku muze vzniknout podtlak proto se pouzivaji mirne pretlakove kanalky s kuželovitého tvaru s uhlem 3-5
c) odstruskovač, rozdělovací kanál – odluzovac – zachytit všechny necistoty, kt jsou lehci nez tavenina a hromadice v horni casti kanalku
d) vtokové zářezy – poslední casti vtokove soustavy, bývají nejuzsim mistem. Kov vnich ma ztuhnout drive nez v odlitku

19. TUHNUTÍ A CHLADNUTÍ ODLITKŮ – objemové změny při tuhnutí a chladnutí, základní pojmy při tuhnutí odlitků

a) Objemové změny tekuté a tuhé fáze kovu s poklesem teploty a objemové změny při fázových přeměnách se projevují charakteristickými změnami v odlitku. Celkové rozměry odlitku se při nich zmenšují, případně se vytvoří staženiny a dochází ke vzniku vnitřních napětí. Objemové změny tuhnoucího a chladnoucího kovu je možno rozdělit podle období, ve kterém probíhají :
a) smršťování tekuté fáze
b) objemové změny při tuhnutí
c) smršťování chladnoucí tuhé fáze
d) objemové změny při fázových přeměnách tuhé fáze
b) Tuhnutím odlitků se rozumí vytváření souvislé tuhé fáze z fáze tekuté. Po nalití tekutého kovu do formy se s časem mění teplota odlitku, teplota formy, pevnost odlitku i formy a rozměry odlitku i formy.
Při tuhnutí odlitku dochází k přestupu tepla z tekuté fáze přes tuhou do formy a z formy pak do okolí. Průběh tuhnutí je dán teplotním polem v odlitku, které závisí na charakteru odlitku (hmotnost, rozměry, velikost průřezů), fyzikálně- tepelných vlastnostech slitiny a formy, podmínkách přestupu tepla mezi odlitkem a formou a dalších technologických podmínkách (např. rozmístění vtokových zářezů).
Teplotní pole je časově i prostorově proměnné. V daném okamžiku je možné ho znázornit izotermami, tj. plochami, jejichž všechny body mají stejnou teplotu. Plocha, jejíž všechny body mají v daném okamžiku teplotu likvidu se nazývá izolikvida a obdobně plocha, jejíž body mají stejnou teplotu solidu izosolida. Krystalizace slitiny probíhá mezi izolikvidou a izosolidou a tato oblast se nazývá dvoufázové pásmo (pásmo tuhnutí). V průběhu tuhnutí se všechny izotermy posunují do středu odlitku. Místo, kde se setkají izosolidy, tedy kde končí tuhnutí, se nazývá tepelná osa odlitku.

20. NÁLITKOVÁNÍ ODLITKŮ – rozdělení nálitků, jejich funkce a výpočet

Objemový úbytek kovu v odlitku při tuhnutí musí být nahrazován dosazováním tekutého kovu z nálitku. Nálitek proto musí splňovat následující podmínky:
 doba tuhnutí nálitku musí být větší než doba tuhnutí odlitku
 v nálitku musí být až do ukončení tuhnutí odlitku zásoba tekutého kovu
 tlakové podmínky v nálitku musí umožňovat proudění kovu z nálitku do odlitku.
Podle umístění nálitku ve formě rozlišujeme nálitky otevřené (vyúsťující na povrch formy) a uzavřené (skryté ve formě).
Podle tlaku, který působí na hladinu kovu v nálitku, rozlišujeme nálitky:
a) podtlakové, u nichž na klesající hladinu kovu působí menší tlak než atmosférický
b) atmosférické, které využívají atmosférického tlaku vzduchu k doplňování taveniny do odlitku. Patří sem jednak nálitky otevřené, jednak uzavřené s tzv. atmosférickým jadérkem.
c) přetlakové, u nichž na klesající hladinu kovu působí tlak vyšší než atmosférický. Tento tlak je vyvolán plyny, které se vlivem tepla roztaveného kovu uvolňují z plynotvorné látky, umístěné v prostoru nálitku.
Podle umístění vůči vtoku rozlišujeme nálitky přilehlé (v jejichž blízkosti ústí vtokové zářezy) a odlehlé (které se plní taveninou proteklou předtím dutinou formy). Podle polohy vzhledem k tepelnému uzlu rozlišujeme nálitky přímé, připojené k tepelnému uzlu shora a nálitky boční, připojené k tepelnému uzlu z boku.
Podle způsobu regulace chladnutí rozlišujeme nálitky izolačně obložené nebo zasypané a nálitky exotermicky obložené nebo zasypané.

Výpočet nálitků
Matematické řešení velikosti nálitků exaktními metodami je velice složité a nákladné. Ve slévárenské praxi se proto často využívá zjednodušených vztahů, které umožňují s dostatečnou přesností stanovit objem nálitku. Například dle Přibyla je možno objem nálitku určit následujícím způsobem:
/m3/ 4
kde: Vo – objem odlitku /m3/
x - koeficient nehospodárnosti nálitku (pro daný typ nálitku tabulková hodnota)
εvk - celkové objemové smrštění kovu do úplného ztuhnutí.
Vnitřní napětí v odlitcích
Základní příčinou vzniku vnitřních napětí v odlitcích jsou objemové změny chladnoucího kovu, které mají v jednotlivých místech odlitku odlišný průběh. Pnutí vzniká i v případech, kdy je smršťování odlitku bržděno odporem formy nebo jader.
Vnitřní napětí v odlitcích dělíme podle příčiny jejich vzniku na exogenní a endogenní. Exogenní (smršťovací napětí vznikají působením vnějších sil na odlitek. Při chladnutí jsou těmito silami odpory formy a jader, které brání odliku v dilataci a vyvolávají smršťovací, neboli tepelně mechanická napětí. Endogenní napětí vznikají vzájemným silovým působením jednotlivých částí odlitku, které se smršťují rozdílnou rychlostí. Tato napětí dělíme na tepelná (dilatační) a transformační (fázová).
Při chladnutí odlitku jsou všechna vznikající napětí dočasná. Napětí, která v odlitku zůstávají po jeho vychladnutí na teplotu okolí nazýváme zbytková.
Stanoveni poctu nalitku – počet nalitku pro dany odlitek je dan jednak poctem tepelných uzlu, tj. mist s pomalejším tuhnutim proti okoli a jednak oblasti pusobnosti každého nalitku (tj. vzdálenost do jake je nalitek schopek dosadit teply kov).
Poruchy tvaru a celistvosti odlitků
Zborcení odlitků
Pokud jsou vznikající vnitřní napětí symetrická k osám odlitku, zůstávají jako symetrická i zbytková pnutí a navenek se neprojevují. Vznikají-li napětí asymetrická, projeví se deformací odlitku – zborcením. Aby se zabránilo zborcení odlitků, je nutno (pokud možno) používat symetrické profily nebo profily chladnoucí stejnou rychlostí.
Poruchy celistvosti
Poruchy celistvosti odlitků vznikají zpravidla v určitých teplotních oblastech. Prvá oblast leží v okolí solidu, kdy má materiál nízkou pevnost a není schopen deformace. Poruchy celistvosti vznikající v této oblasti se nazývají trhliny. Druhá oblast leží v pásmu nižších teplot, kde jsou kovy a slitiny málo plastické. Poruchy celistvosti vznikající v této oblasti se nazývají praskliny.

21. ZVLÁŠTNÍ ZPŮSOBY ODLÉVÁNÍ

Zvláštní způsoby odlévání využívají zpravidla kovových forem a zvýšených tlaků při plnění dutiny formy. K jejich vývoji vedla snah o zvýšení vnitřní kvality, rozměrové přesnosti a dalších vlastností odlitků, spolu se snahou o snížení spotřeby materiálu, energie a pracnosti.
Používaných zvláštních způsobů odlévání je celá řada a jejich aplikace se navzájem prolínají. Jsou charakteristické tím, že každý způsob je vhodný a efektivní pro určitý druh odlitku nebo skupinu odlitků.
Základní přehled zvláštních způsobů odlévání
a) Vysokotlaké lití - stroje s teplou komorou
- stroje se studenou komorou
b) Nízkotlaké lití
c) Sklopné lití
d) Odstředivé lití - s horizontální osou rotace
- s vertikální osou rotace

 

 

 

 


e) Kontinuální lití - odlévání mezi otáčejícími se válci
- odlévání do krystalizátoru
- odlévání vícevrstvých polotovarů
f) Vakuové lití
g) Odlévání kovových skel – kovove sklo – amorfni mat. i bezkrystalicky
-amorfni stav – nejdulezitejsim parametrem pro vyrobu kovovych skel je vysoka rychlost ochalzovani. Tato rychlost ochlazovani se musí dosahnout v tom case kdy tavenina prechazi o tuhého stavu. Odvod teple v této fazi musí byt tak velky aby se zabranilo vzniku krystalicke struktury a zaroven vznikající paska musí byt ochlazena na takovou teplotu aby se zabranilo tepelnému zpracovani, které by nepriznive ovlivnilo vlastnosti pasky


22. UVOLŇOVÁNÍ, ČIŠTĚNÍ A ÚPRAVA ODLITKŮ – vady odlitků a jejich zjišťování

Po odlití a ztuhnutí kovu ve formě musí být odlitek z formy uvolněn. Doba, po kterou je možno odlitek z formy po odlití uvolnit, závisí především na jeho hmotnosti, tvaru a dále na materiálu, ze kterého je zhotoven. Uvolňování odlitků je prováděno buď vytlačováním nebo vytloukacím zařízením.
Po uvolnění odlitku z formy následuje odstraňování jader, oddělování vtokové soustavy, výfuků, případně nálitků, čištění a úprav povrchu odlitku. Tyto operace jsou podrobněji popsány v doporučené literatuře.
Vady odlitků
Vadou odlitku se rozumí každá odchylka tvaru, rozměru, hmotnosti, vzhledu, struktury, chemického složení a mechanických či fyzikálních vlastností odlitku od příslušné normy nebo sjednaných podmínek.
Podle míry znehodnocení odlitku a možnosti opravy jsou rozlišovány vady:
a) přípustné - které normy nebo sjednané podmínky připouštějí bez nutnosti opravy
b) opravitelné - jejichž opravy vhodným způsobem normy povolují nebo nezakazují
c) odstranitelné - jejichž odstranění (po předchozí dohodě s odběratelem) je možné jen zvláštními úpravami nepředpokládanými výrobním postupem (např. vypouzdřením, nepředepsaným tepelným zpracováním apod.)
d) nepřípustné - jejichž výskyt a případnou opravu normy nepřipouštějí.
Jednotlivé druhy vad, včetně příčin jejich vzniku, udává norma ČSN 42 1240.

23. TEPELNÉ ZPRACOVÁNÍ ODLITKŮ

Nestejnoměrné tuhnutí a chladnutí odlitků ve formě má za následek strukturní, příp. chemickou heterogenitu a vznik vnitřních napětí. Proto se k odstranění některých nedostatků licí struktury a zlepšení mechanických vlastností značná část odlitků tepelně zpracovává. Podstatou tepelného zpracování je dosažení určitého strukturního stavu tepelným pochodem. Využívá se přitom fázových přeměn v tuhém stavu. Výsledkem tepelného zpracování je změna struktury a tím i mechanických vlastností a změna vnitřních napětí z hlediska jejich druhu a velikosti.
Tepelné zpracování odlitků z uhlíkových a nízkolegovaných ocelí
Žíhání – cílem je dosáhnout rovnovážného stavu oceli, účelem bývá zmenšení chemické nebo strukturní heterogenity, snížení tvrdosti, zlepšení obrobitelnosti, dělí se na žíhání bez překrystalizace (žíhání ke snížení pnutí – kde by se mohli vytvořit deformace, provádí se při 550 – 650°C, a žíhání na měkko – účelem je snížení tvrdosti a zlepšení obrobitelnosti, při 680 – 720°C, strukturu pak tvoří zrnitý perlit, je měkčí a obrobitelnější než lamelární) a žíhání s překrystalizací (žíhání normalizační – nejčastější, výsledkem je zjemnění zrna, a žíhání homogenizační – k vyrovnání chemické nestejnorodosti, při 1000 – 1200°C, následuje normalizační žíhání)
Kalení – zvyšuje tvrdost a odolnost proti opotřebení vysoce namáhaných odlitků, podmínkou je dostatečný obsah C (nad 0,2 %C), před kalením je nutné normalizační žíhání
Termální kalení - k omezení vnitřních pnutí u složitějších odlitků, po ochlazení se popouštějí
Izotermické zušlechťování – k dosažení vysokých hodnot mech.vlastností u složitějších odlitků, struktura má vyšší houževnatost a nižší tvrdost, nevzniká napětí

Tepelné zpracování odlitků ze šedé litiny
Neopracovávají se odlitky pro zemědělskou, stavební a kanalizační techniku. Tepelné zpracování slouží k odstranění nedostatků vzniklých při odlévání.
Žíhání ke snížení pnutí – zvyšuje stabilitu rozměru snižuje křehkost, při 500 – 650°C
Feritizační žíhání – k odstranění perlitu = zvýšení plast. vlastností, snižuje tvrdost, zlepšuje obrobitelnost
Grafitizační žíhání – k odstranění ledeburického cementitu, při 800 – 900°C, sníží se tvrdost, zlepší obrobitelnost, zvýší se plastické vlastnosti
Normalizační žíhání – k dosažení rovnoměrné perlitické struktury s vyšší pevností, tvrdostí a odolností proti opotřebení, při 800 – 850°C, u složitějších se používá žíhání na odstranění pnutí
Žíhání na měkko – zlepšuje se obrobitelnost litin s jemným lamelárním perlitem, při 650 – 750°C, snižuje se tvrdost,
Zušlechťování – třeba zvýšit tvrdost a odolnost proti opotřebení

Tepelné zpracování odlitků z tvárné litiny
Odstraňují nedostatky licí struktury a dosahují požadované mechanické vlastnosti.

Tepelné zpracování odlitků z bílé litiny
Základem je temperování, založené na grafitizaci ledeburického, popř. i perlitického cementitu nebo oduhličování bílé litiny. Cílem je v obou případech odstranění tvrdé a křehké fáze – cementitu.

Tepelné zpracování odlitků ze slitin hliníku
Vytvrzování – používá se pro zvýšení pevnosti , tvrdosti a meze kluzu.


24. TECHNOLOGIČNOST KONSTRUKCE ODLITKŮ

Nejdůležitější hlediska:
a) zda zvolený materiál odpovídá nejlépe podmínkám při lití a tuhnutí a zda po ztuhnutí vyhoví jak z hlediska homogenity, tak požadovaných vlastností
b) zda navržený tvar odlitku odpovídá správné konstrukci ze slévárenského hlediska (snadná vyrobitelnost formy, snadné zaplnění formy tekutým kovem)

Úkosy na odlitcích a volné části modelu – snadnějšímu vyjímání z formy, volné části by se měli používat co nejméně
Tvarování přechodu stěn a žebrování na odlitcích – při spojování stěn je důležité zachovávat pokud možno stejnoměrné průřezy, při žebrování odlitků nemají žebra ústit proti sobě, ale mají být střídavě přesazena
Vliv tvaru na nestejnorodost struktury – je způsobena nestejnými podmínkami tuhnutí částí
Tvar obrysu, příčné průřezy odlitků – vnější a vnitřní obrysy by měli mít pravidelné tvary
Používání jader a jejich uložení – komplikují formu, zvyšují nebezpečí vzniku zmetků, náklady, je výhodnější se jim vyhnout, je-li to nezbytné, nutno zabezpečit: a) vyjmutí zbytků jader a výztuh, b) stabilitu uložení jader ve formě
Dokonalé zaplnění formy tekutým kovem

 

 

 

 

 

 


TVÁŘENÍ

1. FYZIKÁLNÍ POVAHA A MECHANISMUS PLASTICKÉ DEFORMACE, FAKTORY OVLIVŇUJÍCÍ PLASTICKOU DEFORMACI

Na rozdíl od pružné deformace, dochází při trvalé deformaci k posunu atomů mezi sebou o vzdálenost větší než činí mřížková konstanta (parametr mřížky). Nejčastějším mechanismem přemisťování atomů, které se děje v určitých rovinách (rovinách skluzu), je prostý kluz neboli translace. Při dodržení určitých extrémních podmínek (nízká teplota, vysoká rychlost deformace) může být dalším mechanismem přemístění atomů tzv. dvojčatění.
Napětí potřebné ke kluzu v určité rovině je nazýváno kritickým (smykovým) napětím. Velikost tohoto napětí závisí především na teplotě, rychlosti deformace a výchozím stavu materiálu. Poněvadž různé druhy mřížek mají různý charakter, tj. různý počet možných skluzových rovin, projevuje se u nich různá schopnost ke vzniku translace. Pro plastickou deformaci jsou nejvhodnější roviny, které jsou nejhustěji obsazeny atomy, tj. mají nejnižší číslo Millerova indexu.
Základem vzniku deformací je nepravidelnost uspořádání atomové mřížky, kterou lze očekávat na hranicích zrn.


2. VLIV TVÁŘENÍ NA VLASTNOSTI A STRUKTURU KOVŮ

Struktura tvářeného kovu ovlivňuje plastické vlastnosti a průběh deformace jednak velikostí svých zrn, dále pak jejich stejnorodostí a mezikrystalickou hmotou. Obecně platí, že s klesající velikostí zrn vzrůstá deformační odpor, tzn. zhoršují se plastické vlastnosti materiálu. Vliv mezikrystalické hmoty na snížení pevnosti a plastičnosti je dán:
 přítomností snadno tavitelných příměsí (někdy jen v místní koncentraci)
 oslabením vazby zrn následkem nerovnoměrně rozložené mezikrystalické hmoty
 snadnějším porušením soudržnosti mezikrystalické hmoty při plastické deformaci.


3. MECHANICKÁ SCHÉMATA DEFORMACE – schémata hlavních napětí a deformací

Mají velký význam při plastické deformaci pro rozbor (analýzu) tvářecích pochodů. Dávají graf. představu o přítomnosti a smyslu hl.napětí a hl. deformací. Jde tedy o schémata hlavních napětí a hl. deformací a lze jimi rozlišovat a klasifikovat jednotlivé tvářecí procesy.
a) schémata hlavních napětí – obecný stav napjatosti. Znázorňuje se pomocí hlavních napětí sigma, kdy na příslušných plochách neuvažujeme žádná styková napětí. Napětí mají buď kladnou (tah), zápornou (tlak) nebo nulovou hodnotu. Je napjatost jednoosá, dvouosá (ohýbání), tříosá (protlačování, kování, válcování)
b) schémata hlavních defor
...
pokud chcete materiál celý, musíte si jej stáhnout (stažení je zdarma)


 
novinky

Přidat komentář

Ohodnoť materiál Vypracované otázky.


 
typ

Podobné materiály

Podobné materiály k materiálu: Vypracované otázky

lupa
Rychlá navigace
přejdi rychleji k hledaným materiálům


 
statistika
Statistika
Jak jsme na tom?

Studentů: 34965
Materiálů střední školy: 3527
Materiálů vysoké školy: 1572
Středních škol: 751
Vysokých škol: 63



© 2010 - 2017 Všichni Všem - Smluvní podmínky | Kde to jsem? | Kontakty | Reklama
Tento web používá k poskytování služeb, personalizaci reklam a analýze návštěvnosti soubory cookie. Používáním tohoto webu s tím souhlasíte. Další informace